Quay lại Bài viết

Giải thích chi tiết về sự đổi mới công nghệ của Gunpla | Từ nhựa màu đến vật liệu KPS trong 40 năm phát triển

Hình mẫu
Giải thích chi tiết về sự đổi mới công nghệ của Gunpla | Từ nhựa màu đến vật liệu KPS trong 40 năm phát triển

Công nghệ đổi mới của Gunpla được giải thích chi tiết｜Từ nhựa màu đến vật liệu KPS, 40 năm tiến hóa

Kể từ khi ra mắt vào năm 1980, Gunpla đã tiếp tục tiến hóa trong hơn 40 năm. Tại sao mô hình nhựa của Bandai có thể duy trì chất lượng vượt trội so với các công ty khác? Câu trả lời nằm ở những công nghệ đổi mới được đưa vào theo từng thời kỳ.

Công nghệ nhựa màu không cần sơn ra đời vào năm 1983, công nghệ snap-fit không cần keo, công nghệ đúc lớp với 4 màu kích thước hạt gạo, và vật liệu KPS thân thiện với môi trường - bài viết này sẽ giải thích chi tiết lịch sử đổi mới công nghệ hỗ trợ Gunpla. Chúng ta sẽ theo dõi cách mà năng lực công nghệ của Bandai đã mở rộng đối tượng người dùng và xây dựng thương hiệu mô hình nhựa số 1 thế giới.

Lịch sử đổi mới công nghệ Gunpla - Những bước ngoặt hỗ trợ 40 năm tiến hóa

Hơn 40 năm lịch sử của Gunpla chính là lịch sử của sự đổi mới công nghệ. Từ khi ra đời vào năm 1980 cho đến nay, Bandai luôn đi đầu trong công nghệ mô hình nhựa. Trong quá trình tiến hóa này, có ba bước ngoặt lớn đã thay đổi thị trường một cách đáng kể.

1980 - Sự ra đời của Gunpla và những thách thức ban đầu

Tháng 7 năm 1980, Bandai đã phát hành 1/144 RX-78-2 Gundam với giá 300 yên. Mặc dù được phát hành ngay sau khi anime “Mobile Suit Gundam” kết thúc phát sóng, nhưng Gunpla lúc đó đã gặp phải những thách thức lớn.

Vì tất cả các bộ phận đều được làm từ nhựa trong suốt hoặc đơn sắc, việc tái hiện hình dáng giống như trong anime là điều bắt buộc phải sơn. Mô hình nhựa thời đó là sở thích dành cho những người có kỹ năng sơn, và là một rào cản lớn đối với người mới bắt đầu. Rào cản này, yêu cầu phải sơn, đã trở thành trở ngại lớn nhất cản trở sự phổ biến của Gunpla.

1983 - Cuộc cách mạng do công nghệ nhựa màu mang lại

Năm 1983, Bandai đã hiện thực hóa công nghệ “nhựa màu”, cho phép tạo hình các bộ phận bằng nhựa màu. Nhờ đó, người dùng chỉ cần lấy ra từ hộp và lắp ráp mà không cần sơn để tái hiện màu sắc gần giống với anime.

Việc không cần đến kỹ thuật sơn phức tạp đã giúp cho nhiều đối tượng từ học sinh tiểu học đến người lớn có thể thưởng thức Gunpla. Cuộc cách mạng công nghệ này đã phát triển thành một hiện tượng xã hội, củng cố vị thế của Bandai trên thị trường mô hình nhựa. Công nghệ nhựa màu có thể được coi là công nghệ quan trọng nhất đã biến Gunpla thành “mô hình nhựa mà ai cũng có thể làm”.

1988 - Việc áp dụng công nghệ snap-fit

Kể từ năm 1988, Bandai đã chính thức áp dụng công nghệ “snap-fit”, cho phép lắp ráp các bộ phận mà không cần keo. Bằng cách thiết kế chính xác các khớp nối giữa các bộ phận, cấu trúc này cho phép chỉ cần gắn vào là có thể giữ chắc chắn.

Việc không cần keo đã làm giảm thêm rào cản trong việc lắp ráp, cho phép người dùng có thể lắp lại nhiều lần mà không sợ thất bại. Khi kết hợp với công nghệ nhựa màu, Gunpla đã hoàn thiện thành một mô hình nhựa thân thiện với người mới bắt đầu với đặc điểm “không cần sơn, không cần keo”. Hai công nghệ đổi mới này đã nâng Gunpla trở thành một sản phẩm được yêu thích trên toàn thế giới.

Công nghệ nhựa màu - Cuộc cách mạng năm 1983 đã hiện thực hóa việc không cần sơn

Công nghệ nhựa màu là một trong những đổi mới công nghệ quan trọng nhất trong lịch sử Gunpla. Công nghệ này, được hiện thực hóa vào năm 1983, đã lật ngược hoàn toàn những quan niệm thông thường về mô hình nhựa. Ở đây, chúng ta sẽ giải thích chi tiết về cơ chế của công nghệ nhựa màu và lý do tại sao nó lại mang tính cách mạng.

Công nghệ nhựa màu là gì?

Công nghệ nhựa màu là kỹ thuật trộn pigment vào nhựa plastic, tạo ra các bộ phận có màu từ đầu. Trong các mô hình nhựa truyền thống, các bộ phận được tạo hình từ nhựa trong suốt hoặc màu trắng, và người dùng cần phải sơn sau đó.

Tuy nhiên, với công nghệ nhựa màu, việc sử dụng nhựa có màu sắc phù hợp cho từng bộ phận như đỏ, xanh, vàng, trắng đã hoàn thành việc phân loại màu sắc ngay từ giai đoạn tạo hình. Ví dụ, với Gundam, thân là màu trắng, chân là màu xanh, khớp là màu đỏ, và các bộ phận được tạo hình bằng nhựa khác nhau theo từng màu. Nhờ đó, có thể tái hiện màu sắc gần giống như trong anime mà không cần sơn, do đó bước "sơn" - rào cản lớn nhất trong việc chế tạo mô hình nhựa đã trở nên không cần thiết.

Tại sao công nghệ nhựa màu lại mang tính cách mạng

Lý do công nghệ nhựa màu mang tính cách mạng là vì nó giảm đáng kể rào cản gia nhập vào thị trường mô hình nhựa. Vào đầu những năm 1980, việc chế tạo mô hình nhựa yêu cầu kỹ thuật sơn là điều bắt buộc. Việc sử dụng cọ và súng phun sơn, sơn đều và quản lý thời gian khô - những kỹ năng này là một rào cản rất cao đối với người mới bắt đầu.

Sự xuất hiện của công nghệ nhựa màu đã cho phép ngay cả học sinh tiểu học cũng có thể chỉ cần lấy ra từ hộp và lắp ráp theo hướng dẫn để hoàn thành một Gundam đẹp mắt. Sự thay đổi này đã có ảnh hưởng lớn đến thị trường. Kể từ năm 1983, đối tượng mua Gundam đã mở rộng từ những người làm mô hình trưởng thành sang trẻ em, đẩy cơn sốt Gundam lần thứ nhất trở thành một hiện tượng xã hội. Công nghệ nhựa màu, với khái niệm mới "mô hình nhựa ai cũng có thể làm", đã trở thành nền tảng để Bandai thiết lập sức mạnh thị trường của mình.

Sự tiến hóa của công nghệ nhựa màu - Con đường đến tạo hình đa màu

Công nghệ nhựa màu đã tiếp tục phát triển ngay cả sau khi được ứng dụng. Những công nghệ nhựa màu ban đầu chỉ tạo ra các bộ phận đơn sắc, nhưng từ những năm 1990 trở đi, công nghệ tạo hình đa màu cho một bộ phận đã được phát triển.

Ví dụ, đối với bộ phận mặt, việc tạo hình đồng bộ phần mặt trắng và phần cằm đỏ giúp giảm số lượng bộ phận trong khi nâng cao độ chính xác của việc phân loại màu sắc. Công nghệ tạo hình đa màu này đã phát triển thành công nghệ tiêm lớp (layered injection) mà sẽ được đề cập sau. Trong Gundam hiện tại, một bộ phận có thể có 3 màu, 4 màu với sự phân loại màu sắc phức tạp, và đạt được độ hoàn thiện rất thực tế mà không cần sơn. Sự tiến hóa của công nghệ tạo hình của Bandai bắt đầu từ công nghệ nhựa màu vẫn tiếp tục cho đến nay.

Công nghệ snap-fit - Thực hiện lắp ráp không cần keo

Cùng với công nghệ nhựa màu, công nghệ snap-fit đã đóng góp lớn vào sự phổ biến của Gundam. Kể từ năm 1988, công nghệ này đã được đưa vào sử dụng chính thức, cho phép lắp ráp các bộ phận mà không cần keo. Hãy cùng tìm hiểu về cơ chế của công nghệ snap-fit và những lợi ích mà nó mang lại cho người mới bắt đầu.

Cơ chế của công nghệ snap-fit

Công nghệ snap-fit là kỹ thuật cố định các bộ phận bằng cấu trúc khớp lồi lõm. Các bộ phận kết nối được thiết kế với các chốt (phần lồi) và lỗ (phần lõm), chỉ cần gắn vào là sẽ được cố định chắc chắn.

Cơ chế này nghe có vẻ đơn giản, nhưng để thực hiện được cần có công nghệ khuôn mẫu rất cao. Nếu độ chính xác kích thước của phần khớp không đủ, các bộ phận có thể dễ dàng bị rời ra hoặc ngược lại, quá chặt và bị hỏng. Bandai đã đạt được sự cân bằng giữa lực giữ vừa phải và dễ dàng tháo lắp nhờ vào công nghệ sản xuất khuôn chính xác đến 1/100 mm. Nhờ vào thiết kế chính xác này, các bộ phận được cố định chắc chắn mà không cần keo, và có thể lắp lại nhiều lần, tạo ra Gundam có thể lắp ráp lại. Nền tảng công nghệ cho công nghệ snap-fit là độ chính xác cao của khuôn mẫu mà sẽ được đề cập sau.

Sự tiến hóa của Gundam thân thiện với người mới bắt đầu

Lợi ích lớn nhất của công nghệ snap-fit là cho phép người dùng tận hưởng việc chế tạo mô hình nhựa mà không sợ thất bại. Trong các mô hình nhựa truyền thống sử dụng keo, một khi đã dán, không thể sửa chữa sai lầm. Nếu keo bị tràn ra ngoài, sẽ làm mất thẩm mỹ, và nếu dán sai vị trí, sẽ không thể khắc phục.

Tuy nhiên, với phương pháp snap-fit, ngay cả khi có sai sót trong lắp ráp, bạn có thể dễ dàng tháo ra và lắp lại. Đặc tính "có thể làm lại ngay cả khi thất bại" này đã giảm đáng kể rào cản tâm lý cho người mới bắt đầu. Hơn nữa, không còn mùi đặc trưng của keo hay thời gian chờ khô, giúp người dùng có thể thoải mái tận hưởng việc chế tạo mô hình nhựa. Kết hợp với công nghệ nhựa màu, Gundam đã tiến hóa thành một mô hình lý tưởng "không cần sơn, không cần keo, không thất bại cho người mới bắt đầu".

Hiện tại của công nghệ snap-fit

Công nghệ snap-fit vẫn đang tiếp tục phát triển. Đỉnh cao của nó là series EG (Entry Grade) ra mắt vào năm 2020. Trong series EG, công nghệ snap-fit đã được phát triển hơn nữa, áp dụng cấu trúc "Touch Gate" mà không cần đến kềm cắt.

Chỉ cần gỡ các bộ phận từ runner bằng tay, thiết kế này khiến dấu vết của gate hầu như không đáng chú ý. Nhờ đó, không cần bất kỳ công cụ nào để chế tạo Gunpla, có thể hoàn thành chỉ bằng cách "mở hộp và lắp ráp bằng tay". Hơn 30 năm kể từ khi không cần keo dán vào năm 1988, công nghệ snap-fit luôn giảm bớt rào cản cho người mới bắt đầu.

Tiêm nhiều lớp - Công nghệ đầu tiên trên thế giới tạo hình 4 màu kích thước hạt gạo

Sự tiến hóa tối thượng của công nghệ nhựa màu là công nghệ tiêm nhiều lớp. Nhờ công nghệ tạo hình đa màu đầu tiên trên thế giới này, Bandai đã có thể tạo hình 4 màu đồng thời trên các bộ phận kích thước hạt gạo. Đây là một bước tiến mang tính cách mạng không chỉ trong ngành mô hình nhựa mà còn trong toàn bộ công nghệ tạo hình nhựa.

Công nghệ tiêm nhiều lớp là gì

Công nghệ tiêm nhiều lớp là công nghệ tiêm đồng thời nhiều loại nhựa màu khác nhau vào khuôn, tạo hình theo lớp. Trong công nghệ tạo hình đa màu truyền thống, nhựa màu khác nhau thường được sắp xếp theo chiều ngang. Tuy nhiên, với tiêm nhiều lớp, nhựa được xếp chồng theo chiều dọc, cho phép phân chia màu sắc rất tinh vi.

Ví dụ, đối với bộ phận mắt của hình nhân, có thể tạo ra cấu trúc 4 lớp gồm lòng trắng → bên ngoài của mống mắt → bên trong của mống mắt → đồng tử trong một lần tạo hình. Chìa khóa của công nghệ này là kiểm soát chính xác thời gian và áp lực tiêm để các loại nhựa màu khác nhau không bị trộn lẫn. Bandai đã thiết lập công nghệ kiểm soát này và bắt đầu ứng dụng từ khoảng năm 2008 trong các series như S.H.Figuarts. Trong Gunpla, nó đặc biệt được áp dụng trong các dòng cao cấp như RG (Real Grade) và MG (Master Grade).

Độ chính xác trong việc tái hiện 4 màu trên bộ phận kích thước hạt gạo

Điểm mạnh của công nghệ tiêm nhiều lớp là có thể phân chia 4 màu trên các bộ phận nhỏ như hạt gạo. Ví dụ, trong các hình nhân Kamen Rider của S.H.Figuarts, các bộ phận mắt kép có đường kính vài milimét được sắp xếp 4 màu theo hình đồng tâm: xanh bên ngoài, vàng ở giữa, cam bên trong và đỏ ở trung tâm.

Để đạt được độ chính xác này, không chỉ độ chính xác của khuôn mà còn tính lưu động của nhựa, quản lý nhiệt độ, và điều chỉnh áp lực tiêm đều phải được kiểm soát hoàn hảo. Trong công nghệ tạo hình nhựa thông thường, ranh giới màu có thể bị mờ hoặc bị trộn lẫn. Tuy nhiên, với công nghệ của Bandai, ranh giới được phân chia rõ ràng. Công nghệ này là đầu tiên trên thế giới và là công nghệ độc quyền mà các công ty khác không thể bắt chước, hỗ trợ lợi thế cạnh tranh của Bandai.

Biểu đạt mà tiêm nhiều lớp đã cho phép

Công nghệ tiêm nhiều lớp đã nâng cao khả năng biểu đạt của Gunpla và hình nhân một cách đáng kể. Điều rõ ràng nhất là việc tái hiện mắt và mắt kép. Trước đây, người dùng phải dán nhãn lên các bộ phận đơn màu hoặc tự sơn, nhưng với tiêm nhiều lớp, việc phân chia màu sắc phức tạp của mắt đã hoàn thành trong giai đoạn tạo hình bộ phận.

Điều này cho phép tái hiện biểu cảm sống động và chân thực hơn. Ngoài ra, trong Gunpla, nó cũng được sử dụng cho các đánh dấu điểm nhấn trên máy bay và phân chia màu sắc phức tạp. Công nghệ tiêm nhiều lớp cũng được áp dụng rộng rãi cho các hình nhân có thể cử động như S.H.Figuarts, trở thành công nghệ quan trọng nâng cao chất lượng sản phẩm của Bandai. Sự tiến hóa của công nghệ tạo hình bắt đầu từ công nghệ nhựa màu đã đạt đến công nghệ tiên tiến tiêm nhiều lớp.

Độ chính xác khuôn 1/100 mm - Công nghệ hỗ trợ chất lượng của Bandai

Các công nghệ nhựa màu, snap-fit, và tiêm nhiều lớp đã được giới thiệu trước đó - tất cả đều dựa trên công nghệ sản xuất khuôn của Bandai. Độ chính xác ở mức 1/100 mm, tương đương với mức độ vi mô, hỗ trợ chất lượng vượt trội của Gunpla.

Tại sao độ chính xác của khuôn mẫu lại quan trọng

Chất lượng mô hình nhựa phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn mẫu. Khuôn mẫu là khuôn để đổ nhựa nóng chảy và làm đông lại, nếu độ chính xác của khuôn mẫu không cao, kích thước của các bộ phận sẽ không đồng đều hoặc có khe hở ở các mối ghép.

Đặc biệt trong công nghệ snap-fit, việc cố định bằng khớp lồi lõm có thể dẫn đến sự lệch lạc vài chục micromet, khiến các bộ phận trở nên lỏng lẻo hoặc chặt chẽ. Hơn nữa, các công nghệ tạo hình tiên tiến như layered injection cũng không thể thực hiện nếu độ chính xác của khuôn mẫu thấp. Nói cách khác, độ chính xác của khuôn mẫu chính là yếu tố quan trọng nhất quyết định đến “dễ dàng lắp ghép”, “độ chính xác” và “vẻ đẹp hoàn thiện” của Gundam model. Khuôn mẫu của Bandai tự hào đạt tiêu chuẩn cao nhất trong ngành về độ chính xác này.

Độ chính xác 100 phần trăm milimét (0.01mm)

Sản xuất khuôn mẫu của Bandai được thực hiện với độ chính xác cực kỳ cao là 100 phần trăm milimét (0.01mm). Con số này còn nhỏ hơn cả đường kính của sợi tóc người (khoảng 70 micromet = 0.07mm).

Để quản lý độ sai lệch 0.01mm, cần có kiểm tra ở cấp độ kính hiển vi và máy móc gia công siêu chính xác. Bandai đã áp dụng thiết bị tiên tiến như máy CNC (máy điều khiển số bằng máy tính) và máy gia công điện, tái hiện chính xác dữ liệu thiết kế kỹ thuật số vào khuôn mẫu. Nhờ độ chính xác này, hàng trăm bộ phận đều được tạo hình đúng kích thước thiết kế, và nếu lắp ráp theo hướng dẫn, Gundam model sẽ hoàn toàn khớp nhau. Trong các mô hình nhựa của các công ty khác, thường xảy ra vấn đề như “các bộ phận không khớp” hoặc “có khe hở”, nhưng Gundam model của Bandai hầu như không gặp phải những rắc rối đó. Độ tin cậy này chính là giá trị lớn nhất mà độ chính xác khuôn mẫu 100 phần trăm milimét mang lại.

Kỹ thuật thủ công hỗ trợ sản xuất khuôn mẫu

Để đạt được độ chính xác 100 phần trăm milimét, không chỉ cần máy móc hiện đại mà kỹ thuật của những người thợ lành nghề cũng là điều không thể thiếu. Trong giai đoạn hoàn thiện cuối cùng của sản xuất khuôn mẫu, các công đoạn đánh bóng và điều chỉnh bằng tay được thực hiện. Đặc biệt, những phần có hình dạng phức tạp hoặc chi tiết mà máy móc không thể tiếp cận sẽ được thợ thủ công hoàn thiện bằng tay.

Tại Bandai, những người thợ có kỹ năng cao như vậy được công nhận là “meister” và được khuyến khích truyền thụ kỹ thuật (chi tiết sẽ được giải thích trong hệ thống meister được đề cập sau). Nhờ sự kết hợp giữa công nghệ số và kỹ thuật thủ công, Bandai đã đạt được độ chính xác khuôn mẫu mà các công ty khác không thể đạt được. Độ chính xác cao của khuôn mẫu này là nền tảng hỗ trợ chất lượng của Gundam model.

Vật liệu KPS - Thực hiện sự quan tâm đến môi trường và khả năng tái chế

Đổi mới công nghệ không chỉ nâng cao hiệu suất mà còn liên quan đến các biện pháp bảo vệ môi trường. Bước vào thập kỷ 2020, Bandai đã giới thiệu vật liệu mới “vật liệu KPS” vào Gundam model với mục tiêu sản xuất bền vững. Vật liệu này là một loại nhựa thế hệ mới kết hợp giữa độ bền cao và sự quan tâm đến môi trường.

Vật liệu KPS (Polystyrene gia cố) là gì

Vật liệu KPS là viết tắt của “Kyoka (gia cố) PolyStyrene”, là nhựa gia cố được cải tiến từ vật liệu PS (Polystyrene) truyền thống. Vật liệu PS đã được sử dụng trong Gundam model trong nhiều năm, nhưng đôi khi có thể thiếu độ bền ở các bộ phận mỏng.

Với vật liệu KPS, công thức nhựa đã được xem xét lại và cấu trúc phân tử được tối ưu hóa, giúp đạt được độ bền cao ngay cả với độ dày tương tự. Nhờ đó, các bộ phận có thể mỏng hơn, cho phép tạo hình tinh tế và chân thực hơn. Ngoài ra, việc giảm trọng lượng cũng mang lại lợi ích phụ là cải thiện sự cân bằng trọng lượng của sản phẩm hoàn thiện. Vật liệu KPS có sự cân bằng tốt giữa độ bền và khả năng gia công, và cũng tương thích tốt với công nghệ màu nhựa và công nghệ layered injection, do đó được áp dụng tích cực trong các bộ kit Gundam model mới nhất.

Sự quan tâm đến môi trường và khả năng tái chế

Đặc điểm lớn nhất của vật liệu KPS là được thiết kế với khả năng tái chế. Mặc dù vật liệu PS truyền thống cũng có thể được tái chế, nhưng vật liệu KPS hỗ trợ quy trình tái chế hiệu quả hơn.

Bandai đã bắt đầu "Dự án tái chế Gunpla" từ năm 2021, thu gom các runner (phần khung có các bộ phận gắn liền) không còn cần thiết tại cửa hàng và tiến hành tái sử dụng chúng như là vật liệu tái chế. Vật liệu KPS có đặc tính dễ tái chế trong quy trình này, cho phép sản xuất các sản phẩm nhựa mới từ các runner đã thu gom. Hơn nữa, nó cũng được xem xét trong việc giảm lượng khí thải CO2 trong quá trình sản xuất, và từ góc độ đáp ứng các Mục tiêu Phát triển Bền vững (SDGs), đây là một vật liệu quan trọng. Đổi mới công nghệ của Gunpla không chỉ nâng cao chất lượng mà còn thể hiện trách nhiệm xã hội trong việc bảo vệ môi trường.

Triển vọng tương lai của vật liệu KPS

Vật liệu KPS hiện đang mở rộng việc áp dụng chủ yếu trong dòng sản phẩm HG (High Grade). Trong tương lai, dự kiến sẽ tiếp tục áp dụng cho các dòng sản phẩm cao cấp như MG và RG.

Hơn nữa, việc phát hành "Gunpla phiên bản tái chế" sử dụng nhựa thu gom từ Dự án tái chế Gunpla cũng đang được xem xét, và dự kiến sẽ đóng góp vào nền kinh tế tuần hoàn. Vật liệu KPS là biểu tượng cho "sản xuất bền vững" mà Bandai hướng tới. Gunpla, với hơn 40 năm lịch sử đổi mới công nghệ, sẽ tiếp tục đối mặt với thách thức mới trong việc cân bằng giữa môi trường và chất lượng.

Hệ thống Meister - Kế thừa công nghệ và phát triển nhân lực

Người cuối cùng hỗ trợ công nghệ tiên tiến chính là "con người". Bandai đã triển khai hệ thống Meister từ năm 2012, xây dựng một cơ chế để kế thừa kỹ năng cao của các kỹ sư lành nghề cho thế hệ tiếp theo. Hệ thống này đã cho phép đổi mới công nghệ trong suốt hơn 40 năm qua.

Cơ chế của hệ thống Meister

Hệ thống Meister là chương trình kế thừa công nghệ do Bandai bắt đầu vào năm 2012. Những kỹ sư kỳ cựu có kỹ năng cao trong sản xuất khuôn và công nghệ tạo hình được công nhận là "Meister" và thực hiện việc hướng dẫn kỹ thuật cho nhân viên trẻ một cách có hệ thống.

Để được công nhận là Meister, cần phải có hơn 20 năm kinh nghiệm thực tế và vượt qua các đánh giá nghiêm ngặt trong công ty. Các Meister được công nhận không chỉ thực hiện công việc hàng ngày mà còn chịu trách nhiệm hướng dẫn kỹ thuật, truyền đạt kỹ năng cho các kỹ sư trẻ một cách trực tiếp. Nhờ vào hệ thống này, các kỹ thuật hoàn thiện khuôn, xác định đặc tính lưu động của nhựa, và các bí quyết điều chỉnh tinh vi, những kiến thức ngầm không thể số hóa đã được kế thừa một cách chắc chắn. Nguồn gốc sức mạnh công nghệ của Bandai không chỉ đến từ thiết bị hiện đại mà còn từ cơ chế phát triển nhân lực như vậy.

Tại sao kế thừa công nghệ lại quan trọng

Sản xuất mô hình nhựa, đặc biệt là sản xuất khuôn, là lĩnh vực cần kỹ thuật thủ công cao. Việc hoàn thiện khuôn với độ chính xác 0.01mm và điều chỉnh tiêm lớp là những kỹ năng không thể truyền đạt chỉ bằng máy móc hay tài liệu.

Ví dụ, trong việc mài khuôn, cảm giác của bàn tay được sử dụng để xác định độ nhấp nhô trong khoảng vài micromet và hoàn thiện với lực vừa phải. Những kỹ năng này cần nhiều năm dưới sự hướng dẫn của những người có kinh nghiệm để có thể thành thạo. Nếu việc kế thừa công nghệ bị ngừng lại, bất kể thiết bị có hiệu suất cao đến đâu, chất lượng của Bandai sẽ không thể duy trì. Hệ thống Meister là một cơ chế chiến lược nhằm ngăn chặn sự đứt gãy của những kỹ năng này và đảm bảo rằng tài sản công nghệ đã tích lũy trong hơn 40 năm được kết nối chắc chắn với tương lai.

Chất lượng do hệ thống Meister tạo ra

Công nghệ được kế thừa qua hệ thống Meister trực tiếp phản ánh vào chất lượng của Gunpla. Ví dụ, khi sản xuất khuôn mới, các kỹ sư trẻ nhận được sự hướng dẫn từ Meister, cho phép hoàn thành khuôn có độ chính xác cao ngay từ lần đầu tiên.

Hơn nữa, trong quá trình phát triển công nghệ mới, kinh nghiệm của các bậc tiền bối và ý tưởng mới của các kỹ sư trẻ kết hợp lại sẽ tạo ra các giải pháp đổi mới dễ dàng hơn. Chính nhờ có cơ chế kế thừa công nghệ này mà Bandai đã tiếp tục đổi mới công nghệ trong suốt hơn 40 năm và luôn duy trì chất lượng tốt nhất trong ngành.

Tóm tắt: Đổi mới công nghệ của Bandai đã đưa Gunpla trở thành số 1 thế giới

Lịch sử hơn 40 năm của Gunpla là một chuỗi các đổi mới công nghệ. Nhờ vào công nghệ màu nhựa vào năm 1983, việc không cần sơn đã trở thành hiện thực, và vào năm 1988, công nghệ snap-fit đã đạt được việc không cần keo dán. Bằng cách giảm đáng kể rào cản gia nhập, chúng tôi đã mở rộng cơ sở người dùng.

Hơn nữa, nhờ vào công nghệ tạo hình đa màu đầu tiên trên thế giới mang tên layered injection, chúng tôi đã đạt được khả năng thể hiện đáng kinh ngạc với 4 màu được tạo hình trên các bộ phận có kích thước bằng hạt gạo. Tất cả những công nghệ này đều được hỗ trợ bởi độ chính xác khuôn mẫu 0,01 mm. Và trong thập kỷ 2020, chúng tôi đã giới thiệu vật liệu mới thân thiện với môi trường mang tên KPS, tiến hóa hướng tới sản xuất bền vững.

Điều làm cho những đổi mới công nghệ này trở nên khả thi là hệ thống kế thừa kỹ thuật thông qua chế độ Meister. Sự kết hợp giữa công nghệ số tiên tiến và kỹ năng của các nghệ nhân lành nghề đã giúp Bandai đạt được chất lượng mà các công ty khác không thể theo kịp. "Tại sao Gunpla của Bandai lại vượt trội hơn các công ty khác" - câu trả lời nằm trong lịch sử đổi mới công nghệ đã được tích lũy trong hơn 40 năm.

Năng lực kỹ thuật của Bandai không chỉ hỗ trợ cho Gunpla mà còn cho toàn bộ lĩnh vực sản xuất figure như S.H.Figuarts và ROBOT魂. Nếu bạn muốn biết Bandai đã xây dựng thị trường figure Nhật Bản như thế nào và thành công trong việc mở rộng ra toàn cầu, hãy xem Cống hiến của BANDAI và Gunpla｜Đổi mới công nghệ của nhà sản xuất khổng lồ đã tạo ra thị trường figure Nhật Bản và mở rộng ra thế giới. Bằng cách hiểu lịch sử đổi mới công nghệ, bạn sẽ có thể thưởng thức sâu sắc hơn về Gunpla.

Thuộc về

Cống hiến của BANDAI và Gunpla｜Công nghệ đã tạo ra thị trường figure Nhật Bản và sự mở rộng toàn cầu